Lucidatura meccanica: La lucidatura meccanica è un metodo di lucidatura che rimuove le sporgenze sulla superficie del materiale attraverso il taglio e la deformazione plastica per ottenere una superficie liscia. Utilizza generalmente pietre oleose, ruote di lana, carta vetrata, ecc. e viene eseguita principalmente manualmente. Per parti speciali, come superfici rotanti, possono essere utilizzati strumenti ausiliari come piattaforme girevoli. Per requisiti di elevata qualità della superficie, è possibile utilizzare la lucidatura ultra-precisa. La lucidatura ad ultra-precisione utilizza strumenti abrasivi appositamente realizzati, che vengono premuti saldamente contro la superficie del pezzo in lavorazione in un impasto lucidante contenente abrasivi e ruotati ad alta velocità. Questa tecnica può raggiungere una rugosità superficiale di Ra 0,008μm, la più alta tra i vari metodi di lucidatura. Questo metodo viene spesso utilizzato per gli stampi per lenti ottiche.
Chemical Polishing: Chemical polishing involves preferentially dissolving the microscopic protrusions of the material surface in a chemical medium, resulting in a smooth surface. The main advantages of this method are that it does not require complex equipment, can polish workpieces with complex shapes, can polish many workpieces simultaneously, and is highly efficient. The core issue in chemical polishing is the preparation of the polishing slurry. The surface roughness obtained by chemical polishing is generally in the tens of μm range. Electrolytic Polishing: The basic principle of electrolytic polishing is the same as chemical polishing, which is to selectively dissolve the tiny protrusions on the material surface to make the surface smooth. Compared with chemical polishing, it can eliminate the influence of the cathodic reaction and has better results. The electrochemical polishing process consists of two steps: Macroscopic leveling: Dissolution products diffuse into the electrolyte, reducing the geometric roughness of the material surface (Ra>1μm). Micro-levigatura: la polarizzazione anodica aumenta la luminosità della superficie (Ra<1μm).
Lucidatura ad ultrasuoni: il pezzo viene posto in una sospensione abrasiva e messo insieme in un campo ad ultrasuoni. L'oscillazione degli ultrasuoni fa sì che l'abrasivo smeriglia e lucida la superficie del pezzo. La lavorazione ad ultrasuoni ha forze macroscopiche ridotte e non causa la deformazione del pezzo, ma la fabbricazione e l'installazione degli utensili sono più difficili. Il trattamento ad ultrasuoni può essere combinato con metodi chimici o elettrochimici. Sulla base della corrosione e dell'elettrolisi della soluzione, vengono applicate vibrazioni ultrasoniche per agitare la soluzione, provocando il distacco dei prodotti di dissoluzione sulla superficie del pezzo e l'uniformità della corrosione o dell'elettrolita vicino alla superficie; l'effetto cavitazionale degli ultrasuoni nel liquido può inoltre inibire il processo di corrosione e favorire la schiaritura delle superfici.
Lucidatura fluida
La lucidatura fluida si basa sul flusso ad alta- velocità del liquido e sulle particelle abrasive che trasporta per lucidare la superficie del pezzo. I metodi comuni includono il getto abrasivo, il getto liquido e la macinazione idrodinamica. La rettifica idrodinamica è azionata idraulicamente, facendo sì che un mezzo liquido che trasporta particelle abrasive fluisca avanti e indietro ad alta velocità sulla superficie del pezzo. Il mezzo è costituito principalmente da composti speciali (sostanze simili ai polimeri-) con buona scorrevolezza a bassa pressione, miscelati con abrasivi, come la polvere di carburo di silicio.
Lucidatura abrasiva magnetica
La lucidatura abrasiva magnetica utilizza abrasivi magnetici che formano una spazzola abrasiva sotto l'influenza di un campo magnetico per levigare il pezzo. Questo metodo offre elevata efficienza di lavorazione, buona qualità, facile controllo delle condizioni di lavorazione e buone condizioni di lavoro. Con abrasivi adeguati è possibile ottenere una rugosità superficiale di Ra0,1μm.
Lucidatura meccanica
La lucidatura descritta nella lavorazione degli stampi in plastica differisce notevolmente dai requisiti di lucidatura superficiale di altri settori. A rigor di termini, la lucidatura dello stampo dovrebbe essere chiamata finitura a specchio. Non solo ha requisiti elevati per la lucidatura stessa, ma anche per la planarità della superficie, la levigatezza e la precisione geometrica. La lucidatura della superficie richiede generalmente solo una superficie lucida. Gli standard di finitura a specchio sono divisi in quattro livelli: AO=Ra0.008μm, A1=Ra0.016μm, A3=Ra0.032μm e A4=Ra0.063μm. Poiché i metodi di lucidatura elettrolitica e lucidatura fluida faticano a controllare con precisione la precisione geometrica delle parti, mentre la lucidatura chimica, la lucidatura a ultrasuoni e la lucidatura abrasiva magnetica non riescono a soddisfare i requisiti di qualità della superficie, la lucidatura meccanica rimane il metodo principale per le finiture a specchio su stampi di precisione.
Procedura di base Per ottenere risultati di lucidatura di alta-qualità, è fondamentale disporre di strumenti e accessori di lucidatura di alta-qualità, come pietre per olio, carta vetrata e pasta per lucidatura diamantata. La scelta della procedura di lucidatura dipende dalle condizioni della superficie dopo la lavorazione iniziale, come lavorazione meccanica, elettroerosione, rettifica, ecc.