Le caratteristiche del processo di stampaggio a iniezione per prodotti a due-colori sono le seguenti.
Le macchine per lo stampaggio a iniezione a due-colori sono generalmente dotate di due o più set di dispositivi di iniezione plastificanti. La struttura dell'unità di iniezione (ad esempio parallela e unidirezionale, parallela e opposta, a L-, ecc.) e il meccanismo di bloccaggio dello stampo (ad esempio di tipo rotativo, ad albero rotante, ecc.) devono essere abbinati in base al processo di produzione specifico. [3] L'ugello dovrebbe avere una struttura speciale in base al metodo di produzione, oppure essere dotato di due serie di stampi di stampaggio con la stessa struttura che possono essere ruotati e riposizionati. Durante l'iniezione di plastificazione, i parametri di processo quali temperatura di fusione, pressione di iniezione e volume di fusione di iniezione nei due set di dispositivi di iniezione di plastificazione dovrebbero essere gli stessi.
Rispetto ai normali prodotti in plastica stampata a iniezione, i prodotti in plastica stampata a iniezione a due-colori richiedono parametri più elevati per la temperatura di fusione e la pressione di iniezione durante l'iniezione. Il motivo principale è che il canale di flusso dello stampo nello stampaggio a iniezione a due colori- è relativamente lungo e la struttura è relativamente complessa, con conseguente maggiore resistenza al flusso di fusione.
I prodotti in plastica stampata a iniezione bicolore-devono utilizzare materie prime con buona stabilità termica e bassa viscosità del fuso per evitare la decomposizione dovuta all'elevata temperatura del fuso e al lungo tempo di permanenza nel canale di flusso. Le plastiche comunemente utilizzate includono resine poliolefiniche, polistirene e ABS. La selezione del materiale deve soddisfare i requisiti di base di compatibilità adesiva e compatibilità di lavorazione. Per garantire la qualità del legame, vengono spesso scelte combinazioni di materiali con catene molecolari compatibili (come PC e TPU) e la differenza del punto di fusione tra i due materiali deve in genere essere maggiore o uguale a 30 gradi per evitare la delaminazione.
Nello stampaggio a iniezione di prodotti in plastica bicolore, per garantire una buona fusione dei due diversi colori fusi nello stampo e garantire la qualità di stampaggio del prodotto stampato a iniezione, è necessario utilizzare temperature di fusione e stampo più elevate, pressioni di iniezione più elevate e velocità di iniezione più elevate.
Gli studi hanno dimostrato che i parametri chiave del processo (temperatura del fuso, pressione di mantenimento, velocità di iniezione e temperatura dello stampo) hanno un impatto significativo sulla qualità del prodotto (come il ritiro del volume e l'indice di ritiro) e l'ordine della loro influenza è stato determinato preliminarmente attraverso esperimenti. Inoltre, questo processo ha una finestra ristretta, che richiede un controllo estremamente preciso della temperatura del materiale e della sequenza di iniezione; ad esempio, una differenza di temperatura di ±5 gradi tra materiali plastici morbidi e duri può portare a una diminuzione del 30% della forza di adesione.
Il design dello stampo è preciso e la struttura è speciale, spesso dotata di meccanismi di rotazione o scorrimento ad alta-precisione, come un requisito di coassialità della tavola rotante inferiore o uguale a 0,005 mm. Le superfici in plastica dura sono generalmente progettate con scanalature a coda di rondine, serie di micro-fori e altre strutture a incastro, mentre i cancelli in plastica morbida devono evitare aree deboli nel legame tra plastica dura e morbida per ottenere un incastro meccanico tra i materiali e garantire la precisione dell'allineamento.
Inoltre, rispetto allo stampaggio a iniezione convenzionale, il processo di stampaggio a iniezione a due colori- presenta fattori significativamente più influenti e comporta incertezze come l'accoppiamento dell'interfaccia, rendendo difficile per il software CAE comunemente utilizzato eseguire simulazioni complete e dettagliate. I risultati della simulazione vengono solitamente utilizzati solo come riferimento per la produzione effettiva.